传感器的检测方法之数据流的测试

        汽车数据流是指控制单元（ECU）与传感器和执行器交流的数据参数通过诊断接口，由专用诊断仪读取的数据，且随时间和工况而变化。数据的传输就像队伍排队一样，一个一个通过数据线流向诊断仪。

        读取汽车数据流可以检测汽车各传感器的工作状态，并检测汽车的工作状态，通过数据流还可以设定汽车的运行数据。

1.读取发动机数据流的步骤

        现以奥迪车系发动机为例，说明发动机数据流的读取方法。用故障阅读仪V.A.G1552读取发动机数据流的步骤如下。

        1）打开诊断插口盖板，将故障阅读仪V.A.G1552用V.A.G1551/3电缆连接到车上位于变速器操纵杆前的诊断插座上。

        2）打开点火开关或者发动机怠速运转，同时打开阅读仪的电源开关，这时，显示器上首先显示下列文字：

        3）输入“发动机电子系统”的地址指令01，并按“Q”键确认，显示器上将显示：

        其中：

        330 907 404发动机控制单元零件编号。

        1.8L发动机排量。

        R4/2V –直列式发动机、4缸、每缸2气门。

        MOTR-Motronic。

        HS-手动变速器。

        D01-控制单元软件版本。

        Coding 08001-控制单元编码。

        WSC×××××-维修站代码。

    4）根据需要，选择故障阅读仪功能。

V.A.G1552故障阅读仪的功能表如表2-1所示。

          注：必须在下述工作完成后进行。

        ①更换控制单元、节气门控制单元发动机或拆下蓄电池连接线。

        ②仅在冷却液温度高于80℃时能进行，在此之前这项功能锁止。

        ③目前仅用于厂内检测。

        5）输入08功能“读测量数据块”，按“Q”键确认，显示器上将显示：

         根据需要，输入组别号，即可读出发动机各部分的数据流。

         各种车型不同，读取数据流的方法不同，同时不同车型的各数据块的显示界面及其含义也有所不同。

2.数据流分析的一般步骤

（1）有故障代码时

        在进行故障代码分析并确认有故障代码存在时，一方面可以利用查看记录故障代码时的冻结数据祯，确认故障代码发生时的车辆运行工况，同时可以使车辆在冻结数据祯提示的工况下进行故障验证，从而快速准确地确定故障部位；另一方面，可以直接找出与该故障代码相关的各组数据进行分析，并根据故障代码设定的条件，分析故障代码产生的原因，进而对数据的数值波形进行分析，找出故障点。

（2）无故障代码时

       故障代码分析后确认无故障代码存在时，从故障现象入手，根据控制系统的工作原理和结构，推断相关数据参数，再用数据分析的方法对相关数据参数进行观察和全面分析。在进行数据分析时，常常需要知道所修车系统的基本原理和结构、基本的控制参数及其在不同工况条件下的正确读取，并经过认真的分析，才有可能得出准确的判断。

（3）数据流综合分析步骤

1）数据综合测量

①发动机故障代码测量  

       当发动机故障灯点亮时，故障代码一定存在，此时经过查阅维修手册，便可明确故障类型，并相应地找到解决办法。

②发动机数据流测量  

        当系统中没有故障代码时，读取标准工况下的控制单元数据比较关键，特别要注意数据标准及数据变化量。常规测量工况应选择热车状态下怠速工况和发动机转速在2000r/min时的无负荷工况。

③发动机真实数据流测量  

        一般要测量的数据应该是车辆工作的基本数据，例如对于发动机系统，这些数据包括：进气歧管的真空度、汽缸压力、点火正时、发动机转速、燃油系统压力、机油压力、发动机冷却液温度、进气阻力（真空法测量）、废气排放值、排气阻力及曲轴箱通风压力等。测量完成后，需要将实测值与故障诊断仪读取的数据进行对比，差值过大的数据即为故障所在。例如，发动机控制单元显示冷却液温度为60℃，而实测冷却液温度为85℃，则说明发动机冷却液温度传感器数据存在偏差，故障原因可能在于线路接触电阻过大，控制单元A/D转换器值偏差等。

2）数据综合分析

①建立数据群模块  

        所谓建立数据群模，即将某一故障现象所涉及到的数据集中起来，逐一检查，对比及分析。例如发动机怠速转速过高，达到1000r/min，这所涉及到的数据将包括冷却液温度、节气门开度、怠速控制阀步数（或开度）、点火提前角、进气歧管绝对压力、氧传感器信号、喷油脉宽、燃油系统压力、蓄电池电压、空调开关状态、转向助力开关状态、车速、挡位开关状态及发动机废气排放等。

②分析数据  分析数据时应注意事项：

        a.将控制单元的数据与实际测量数据进行对比，差值越小，说明控制单元及传感器越精确。

        b.将控制单元数据与维修手册标准对比，若误差值超过极限，说明相应的数据为工作不良数据。

        c.找出疑问数据进行分析。例如，氧传感器信号电压变化值为0.1～0.9V，无故障代码。简单看，氧传感器无故障，数据也在维修手册规定范围内，但与新车0.3～0.7V的正常值相比，却有了很大变化。由此说明氧传感器接触到的发动机废气中的氧含量变化不稳定，即燃烧时混合气的空燃比不稳定。而导致此种故障发生的原因包括：发动机进气管漏气、气门积碳、气门关闭不严、曲轴箱通风阀堵塞及发动机活塞环密封不严等。

③综合分析  为了准确地分析故障，需要将几个问题数据间的关联关系逐一进行分析。